C'è bisogno di più integrazione

Tra gli addetti ai lavori, si sente spesso parlare di HMI/SCADA e MES come se l’integrazione di queste tecnologie fosse un fatto assodato. La realtà degli impianti produttivi tuttavia è un po’ diversa e spesso di segno opposto: la possibilità di avere una visione globale su tutti i processi interni all’impianto è ancora qualcosa di avveniristico e con difficoltà sta prendendo piede in tempi rapidi e su larga scala.

Immaginiamo il flusso informativo più semplice: gli ordini dei clienti devono essere presi in carico dall’Amministrazione, mandati alla Produzione la quale, sulla base dei dati storici di produzione, dovrà restituire informazioni utili all’Amministrazione stessa. Il flusso informativo dovrebbe essere veloce, in modo tale da garantire possibilità di intervento nei momenti intermedi: ipotizzando che un cliente abbia ordinato del materiale modificato rispetto alla produzione standard, in Produzione tale informazione dovrebbe arrivare con sufficiente anticipo, in modo da modificare la procedura di produzione standard per rispondere alle esigenze del cliente. Analogamente, se un lotto di produzione presenta dei difetti tollerabili per alcuni clienti ma inaccettabili per altri, questa informazione deve arrivare all’Amministrazione prima che quei lotti vengano consegnati ai clienti sbagliati. Solamente dove il flusso di informazioni è garantito, l’Amministrazione riesce a compiere bene il proprio lavoro; lo stesso vale anche per la Produzione. Agire diversamente significa accettare di essere più predisposti a commettere errori.

In questo contesto è rilevante, se non incredibile, che mentre in molti campi si cerchi di andare verso soluzioni IT standardizzate e sempre meno costose, talvolta addirittura libere da costi di licenza e open-source, nel campo dell’automazione industriale continuino ad esistere isole produttive tecnologicamente e informativamente chiuse rispetto agli altri reparti. Quale può essere l’interpretazione di tutto ciò?

Molti costruttori di sistemi di automazione hanno proposto negli anni le proprie piattaforme utilizzando tecnologie altamente specializzate, spesso proprietarie, con il preciso scopo di costringere i clienti a rivolgersi solo a loro per implementare le proprie soluzioni: per fare un esempio, utilizzando protocolli di comunicazione con i controller di tipo proprietario in modo da rendere indispensabile una elevata conoscenza del protocollo, a livello tecnologico, per riuscire ad uscire dall’offerta dello stesso produttore. La conseguenza è che, una volta comprati dei controller da un particolare fornitore, anche l’infrastruttura di comunicazione deve essere acquisita dallo stesso fornitore. E’ importante considerare che ciò ha comportato una limitazione della concorrenzialità tra i vari player ed i prezzi praticati al cliente finale sono aumentati in modo anomalo. Paradossalmente, sembra che su una cosa i venditori siano sempre stati d’accordo: il modello per il prezzo dei propri prodotti che, rispetto a soluzioni paragonabili in altri ambiti, è risultato di un ordine di grandezza sicuramente maggiore. E il prezzo ha indubbiamente un peso determinante nell’adozione su larga scala di sistemi di controllo veramente integrati.

Esiste anche un altro aspetto da considerare: la sensazione che i sistemi di controllo siano fuori sincronia rispetto alla tecnologia di largo consumo. Non è raro sentire di dipartimenti IT contrari all’introduzione dei sistemi di controllo nelle proprie reti aziendali, con il risultato evidente che nei reparti produttivi, la tecnologia è di qualche anno indietro rispetto agli standard di tutti gli altri reparti. I fornitori di sistemi di controllo, a dire il vero, cercano di approcciare il mondo IT alla ricerca di nuove opportunità ma, spesso, le soluzioni offerte seguono la stessa “filosofia” di cui si è appena scritto: non sono affatto standard, sono molto complesse, difficili da gestire, aggiornare, integrare e il loro prezzo chiaramente scoraggia molti possibili acquirenti. La conseguenza di questa situazione generale è che difficilmente si riescono a toccare con mano i benefici che quei prodotti forniscono e tutto quello che promettono: nel caso più frequente, il fornitore di sistemi di controllo ri-brandizza un prodotto SCADA, come hanno fatto ad esempio GE Fanuc e Intellution, Invensys e Wonderware.

Parallelamente i fornitori di sistemi IT hanno cercato negli anni di avvicinarsi al settore del controllo, riuscendoci comunque in modo parziale: gli addetti ai lavori sanno che gli aspetti dei sistemi di controllo sono spesso molto specializzati e possono essere mal compresi se visti sotto un’altra prospettiva. E una scarsa conoscenza in questo settore può essere “pericolosa” sotto vari aspetti.

Oggi che i dati dei sistemi di controllo sono disponibili tramite standard OPC e spesso le soluzioni OPC Server non sono troppo costose, talvolta gratuite, si può affermare che uno dei limiti principali alla diffusione di soluzioni integrate sia la mancanza di conoscenza specializzata. Ecco perché diventa strategico il ruolo dell’integratore di sistemi, che possiede la conoscenza dei sistemi di controllo, degli SCADA e che deve semplicemente estendere le proprie competenze ed approcciare gli aspetti della gestione IT.

La capacità di integrazione è uno dei punti di forza di C.Si.Co. che, mettendo a frutto anni di esperienza e collaborazione, ha realizzato numerose soluzioni software HMI/SCADA/MES integrate negli impianti del Gruppo Far. Per il 2010 sono in previsione altre installazioni presso altri impianti e personalizzazioni a partire dallo stesso nucleo di software. L’essere parte del Gruppo ha fatto sì che si stabilisse una sinergia virtuosa tra cliente e fornitore e che emergessero i requisiti corretti e le giuste criticità in fase di analisi; le solide conoscenze delle tecnologie informatiche hanno poi permesso a C.Si.Co., in fase di sviluppo, di realizzare strumenti affidabili ed efficienti.

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